摩擦行業對自動稱重配料設備的需求

稱重配料工序是剎車片行業生產中的一個非常重要的環節以及源頭工序。配料質量控制的好壞直接關系著后段工序能否順利進行，要是配料的精度達不到工藝要求，輕則造成原料、能源的浪費，重則影響產品的品質和產能，有些重要生產的配料錯誤甚至會給整個生產造成事故。因此配料精度的高低和配料速度的快慢制約著整個生產的產品質量和產量。
在摩擦行業大規模工業化批量生產過程中，由于各種人為因素的影響，人工配料的精度很難保證各批次產品的一致性。并且一般摩擦行業的配料現場粉塵大，工作環境惡劣，勞動強度大，污染環境，大部分原料往往大部分對人體有害，不利于操作人員的身心健康；配料品種多，標準量各不相同，對每種物料給料速度和稱量精度都要求嚴格，生產效率也要求較高；因物料供應廠家不同，料樣為粉料的情況下，物料的粘連性、比重各不相同，且物料隨溫度、濕度變化易粘連、結塊，使物料的流動性變差，對稱量精度有一定的影響。
為了改善和解決摩擦行業在稱重配料生產過程中遇到的一致性差，效率不高，粉塵大、環境惡劣等問題。我公司的自動稱重配料系統在不斷的升級改造中越來越能滿足客戶的需求，能夠有效地解決這些問題。

全自動稱量配料系統采用模塊設計，包括料倉模塊、給料模塊、稱重模塊、輸送模塊、除塵模塊、及防錯模塊等。具有以下特點：

精確度高

單個物料配料精度和配料總和均能達到0.2%，最高精度可以做到10-20克，消除了人為因素對誤差的不可控性。

速度快

1、所有的物料都采用臥式攪拌的方式使物料蓬松，然后通過快加的方式保證給料速度，慢加的方式保證給料精度。
2、立式+臥式攪拌破拱裝置解決纖維、鋼棉等流動性差的物料的給料問題，然后通過快加的方式保證給料速度，慢加的方式保證給料精度
3、一個十幾種原材料的配方配料周期僅用3-4分鐘即可完成；采用同步計量的原理，所有物料均在20秒內完成計量，其他時間即為輸送時間和自動卸料到混料機里的時間。
多個秤同時配料，縮短配料周期，從而達到提高生產效率的目的。

操作簡便

料倉投完料、設好配方后，操作員只需要簡單操作電腦界面即可完成整個配料工序，降低勞動強度，減少人工成本。

防錯

采用料位儀聲光報警模塊和條形碼加料防錯模塊
料位儀聲光報警模塊，采用稱重料位儀控制料倉物料的高點、低點，及報警點，可以隨時查看料倉物料的重量。
A、料倉物料的名稱、實際重量同步顯示控制室的屏幕上。
B、如果料倉物料低于設定的最低點，系統發出聲光信號，提示加料。
C、如果達不到最低物料要求，系統不啟動配料程序，同時報警。
條形碼加料防錯模塊，
A、由操作員工手持無線條碼掃描儀掃描包裝袋上的條碼，控制系統接受到掃描信息后打開相應的料倉，工人可以倒入物料。
B、原料的條碼信息（批號）輸入到計算機，便于配料所用原料信息的追溯。
C、每次只能打開一個料倉，當掃描下一個物料條碼時，前一個料倉自動關閉。
D、倒料過程始終只有一個料倉的門是打開的，避免誤操作將物料倒混。
E、當掃描一種物料2次時，該物料對應的料倉自動關閉。
自動配料，自動形成報表，避免人工配料的錯誤操作和報表造假，實現配料防錯和配方可追溯。

環保

從投料到配料的全過程均設有除塵裝置，配料生產現場的環境得到明顯改善。

性能穩定

A、設備采用DCS控制系統，整個系統的啟動、停止、運行在控制室進行控制和監控。
B、整體設備帶故障檢測系統，后段設備故障，前段設備自動停止。并顯示故障點位置和原因，用報警燈顯示系統運行狀態（運行、故障、停止）。
C、電氣元件均采用大品牌廠家產品，保證了設備在高速運轉狀態下的性能的穩定性。

在摩擦行業使用全自動稱量配料系統，能夠大大提高配料環節的準確性和生產效率，同時改善生產現場的環境。我們目前研制的全自動配料稱量系統，能夠提高產品質量的一致性、穩定性，同時消除人為因素的影響，減少環境污染，提高生產效率和降低勞動強度，使工作人員盡可能不接觸物料，是改善勞動強度和環境的當務之急。機電一體、軟硬結合、管控兼備，實現生產過程的自動化和智能化。